Процесс проектирования и производства офисных кресел

Полный процесс создания офисного кресла, от проектирования до производства, начинается с этапа проектирования, ориентированного на человека, и исследований и разработок. Сначала дизайнеры используют антропометрические базы данных для определения ключевых размеров — например, глубина сиденья устанавливается в диапазоне от 400 до 500 миллиметров, а высота подлокотников — от 160 до 260 миллиметров — чтобы удовлетворить потребности людей, относящихся к 5-му до 95-го процентиля. Они начинают с создания 2D-эскизов, затем используют программное обеспечение для 3D-моделирования, такое как Rhino и ProE, для построения цифровых моделей и применяют инструменты имитационного анализа для проверки структурно-механических характеристик и эргономики конструкции. Одновременно с этим происходит выбор материалов: инженеры подбирают подходящие пластмассы, металлы и сетчатые ткани в зависимости от требований различных компонентов.

После завершения проектирования проект переходит в фазу многоэтапного производства компонентов. Пластиковые компоненты, такие как каркас спинки и подлокотники, в основном изготавливаются методом литья под давлением: сначала разрабатываются высокоточные пресс-формы на основе 3D-чертежей, а для прогнозирования состояния расплавленного пластика и предотвращения дефектов используется программное обеспечение для анализа потока расплава. Затем гранулированные материалы, такие как ABS или PP, нагреваются и расплавляются перед впрыскиванием в пресс-форму; после охлаждения и затвердевания детали извлекаются и подвергаются зачистке, шлифованию и любым необходимым процессам нанесения покрытия или печати. ​​Что касается металлических компонентов, то основания, такие как пятилучевые ролики, обычно изготавливаются методом литья под давлением, где расплавленный алюминиевый сплав впрыскивается в пресс-форму для одноэтапного процесса формования; в то же время внутренние опорные рамы спинок стульев могут проходить несколько этапов обработки, включая штамповку, гибку и сварку.

Все металлические детали после формовки требуют полировки и нанесения антикоррозийного покрытия. Тем временем, обработка сетчатой ​​ткани и пенополиуретана происходит на отдельной производственной линии: высокоточные станки с ЧПУ или квалифицированные рабочие вырезают сетчатую ткань и пенополиуретан по шаблонам; швеи пришивают сетчатые панели к чехлам сиденья и спинки, а пенополиуретан надежно приклеивается к предварительно сформированным изогнутым панелям с помощью экологически чистого клея, обеспечивая креслу его основную форму и комфорт сидения.

После того, как все компоненты готовы, начинается заключительный этап сборки и проверки. Рабочие (иногда с помощью роботов) точно собирают пластиковые детали, металлические компоненты, сетчатые чехлы и пенопластовые элементы. Затем они калибруют регулируемые элементы, такие как газовые пружины, механизмы наклона и регулировка высоты подлокотников, чтобы обеспечить плавную работу каждой функции и соответствие проектным стандартам. Впоследствии каждое кресло должно пройти строгие испытания перед отправкой с завода: например, испытание на 100 000 циклов нагрузки в сидячем положении в соответствии с международными стандартами, такими как BIFMA X5.1. Некоторые производители даже повышают свои внутренние стандарты до 150 000 циклов, чтобы имитировать до десяти лет интенсивной эксплуатации.

Одновременно проверяется внешний вид и размеры, а также проводится ручная проверка кресла на отсутствие посторонних шумов или шатания. Только кресла, полностью прошедшие все проверки, упаковываются, хранятся на складе и в конечном итоге отправляются клиентам. Весь этот процесс органично объединяет дизайн, материалы и производство. За каждым, казалось бы, простым сетчатым креслом скрывается результат синергии промышленного проектирования и эргономики.